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Se è quello che c’è all’interno che conta, i nuovi forcellini in titanio stampati in 3D ora spediti sulle bici da strada No22 contano molto.
Non solo hanno un aspetto elegante e aerodinamico come quelli sui telai in carbonio, ma consentono loro di risparmiare ore di lavorazione e tempo di saldatura durante la costruzione del telaio. E ti faranno risparmiare un sacco di tempo e sanità mentale quando costruisci la tua bici o installi i freni!
I forcellini in titanio sinterizzato e stampati in 3D iniziano con polvere di titanio 6/4 che è essenzialmente saldata strato dopo strato in una parte. Stampati da Silca in Indiana, i forcellini sono dotati di nervature giroidi interne per rinforzare la struttura, ma consentono anche all’aria di fluire attraverso di essi.
O, più specificamente, permettendo al gas argon di fluire attraverso di loro. Avevano bisogno di questa capacità per eliminare l’ossigeno dai tubi per ottenere saldature pulite e forti durante il fissaggio ai foderi verticali e orizzontali. Tali saldature vengono quindi levigate per ottenere un aspetto snello.
Curiosità: la polvere di ti grezza può costare fino a $ 400/kg o più, quindi dicono di essere incentivati a risparmiare quanto più peso possibile nella parte finita!
Hanno anche stampato un tubo metallico, consentendo il facile passaggio dei cavi Shimano Di2 e Campagnolo EPS. Sul retro, è stampato chiuso per installazioni SRAM AXS wireless ultra-pulite e toccano semplicemente un foro per accedere alla porta per i gruppi cablati.
Dopo la stampa, la parte viene inviata a No22 per la finitura, dove viene lucidata e levigata leggermente e rivolta verso i supporti del freno per garantire il corretto allineamento. Non è necessario molto, tuttavia, poiché uno dei principali vantaggi della stampa di questa parte rispetto alla lavorazione e alla saldatura di più piccole parti è la precisione che consente.
Quindi sono trattati termicamente per aumentare la resistenza alla fatica, ottenendo una parte che è ≥99,5% più densa di una parte 6/4 billetta CNC, e altrettanto forte e durevole.
Sopra è mostrata la generazione precedente (a sinistra), che utilizzava un forcellino schermato, due tubi di montaggio del freno a montaggio piatto e un inserto filettato. Tutto sommato, sono almeno cinque saldature di minuscole parti che richiedono anche un taglio obliquo per adattarsi insieme.
Mentre No22 è orgoglioso di essere in grado di produrre quelle parti in modo tale che siano quasi perfettamente allineate anche dopo i molteplici cicli di riscaldamento e raffreddamento di saldatura di tutti quei pezzi insieme, è un rompicoglioni. E ci vuole davvero molto tempo.
Cumulativamente, questi nuovi dropout stampati in 3D risparmiano circa 20 ore di manodopera altamente qualificata a settimana e ottengono un risultato migliore e più perfettamente allineato. Sono anche circa 5 volte più costosi, ma la manodopera risparmiata li lava quasi anche, e finiscono con una bici dalle prestazioni migliori (e probabilmente dall’aspetto migliore).
Cerca ora questi nuovi forcellini sulle loro bici da strada e gravel.
