Bridge Bike Works non è solo una startup di biciclette. Piuttosto che progettare qualcosa e esternalizzare l’ingegneria, la produzione, la verniciatura e l’assemblaggio, hanno scelto di creare tutta quella capacità internamente, in una fabbrica nuova di zecca.
Con sede a Toronto, in Canada, BRIDGE ha tranquillamente costruito, testato e iterato il design del loro primo modello, la bici da strada Surveyor. Con un sano reclutamento di ex ingegneri Cervelo e designer esperti alla profonda esperienza dei fondatori nella vendita al dettaglio, distribuzione, montaggio e costruzione di biciclette, oltre alla conoscenza del settore manifatturiero e dei compositi, sono vicini al lancio.
Ho visitato il loro quartier generale e la fabbrica per vedere come hanno messo tutto insieme…
Il modo più impressionante per entrare non è attraverso le porte dell’ufficio. Lì troverai le solite stanze sezionate, scrivanie e computer.
Il modo migliore è per loro di arrotolare la doppia porta di consegna e rivelare l’officina impeccabilmente pulita. Hanno assemblato una piccola officina meccanica con una fresatrice verticale CNC HAAS come centrale elettrica e altre macchine e strumenti tra cui presse, seghe a nastro, frese manuali e persino un piccolo tavolo CMM (stazione di convalida della tolleranza).
Semilavorati in barre di alluminio in attesa di essere tagliati e trasformati in attrezzature per la produzione di telai.
I macchinari, ben studiati e recuperati dal mercato secondario per preservare il capitale, consentono loro di ricevere barre di alluminio grezzo e lavorarle negli stampi, inserti, mandrini e attrezzature necessari per produrre in loco i tubi e i giunti del telaio in fibra di carbonio.
Il pre-preg (abbreviazione di fibra di carbonio impregnata di resina epossidica) rotola nella stessa porta del vano e va dritto nel congelatore fino a quando non è necessario.
A temperatura ambiente, la resina all’interno dei fogli di carbonio grezzo si polimerizza lentamente, prima si ammorbidisce e diventa appiccicosa, quindi si indurisce e diventa inutilizzabile, quindi viene conservata a -20ºC (-4ºF) fino a quando non è necessaria.
I fogli vengono tagliati in forme più piccole su questo tavolo da taglio Autometrix all’interno di una stanza ancora più pulita. Questa stanza è tenuta a tenuta d’aria con tappetini appiccicosi all’ingresso per rimuovere polvere e sporcizia dal fondo delle scarpe mentre entri.
È anche climatizzato, quindi tirano dentro i rulli di carbonio durante la notte per ammorbidirli al giusto livello per il taglio la mattina dopo. Se diventa troppo caldo e appiccicoso, non può davvero essere tagliato o assemblato correttamente, quindi questo consente loro di metterlo in scena.
Il tavolo da taglio CNC consente forme di precisione e ottimizza l’utilizzo del materiale. Tutti gli scarti vengono salvati per essere utilizzati come fibra di carbonio tritata per i loro forcellini.
Dopo che il carbonio è stato tagliato nei pezzi necessari, viene preparato in lotti e rimesso nel congelatore in modo che possano estrarre solo ciò che è necessario per realizzare una parte. Oppure, va direttamente ai tavoli per essere avvolto attorno a un mandrino o a una camera d’aria se sono pronti per la produzione.
Le stampanti 3D formano i mandrini su cui è avvolto il pre-preg, così come le guide di laminazione (mostrate sopra e sotto). Stampano anche parti in 3D e alcuni strumenti prima di realizzarli in metallo, “riducendo i rischi” di parte dello sviluppo del prodotto.
Questo non solo potrebbe consentire loro di offrire geometrie personalizzate in futuro, ma rende davvero facile per loro modificare i progetti e testare nuove forme e layout durante lo sviluppo. È anche molto più veloce ed economico rispetto all’esternalizzazione o alla realizzazione in metallo.
Per parti complicate come il tubo sterzo, il movimento centrale e le giunzioni del tubo sella/orizzontale, queste preforme stampate in 3D o guide per stampi vengono utilizzate per assistere i laminatori. Con una camera d’aria in lattice riempita, il laminatore può avvolgere il pre-preg attorno ad essa e generalmente creare la forma della parte.
Tuttavia, piuttosto che utilizzare uno stampo da oltre 200 libbre, queste forme facilitano il lavoro dei loro specialisti dei compositi e garantiscono il corretto adattamento allo stampo reale. Una volta che tutto il carbonio è stato depositato, la camera d’aria viene quindi svuotata e la camera d’aria e il carbonio depositato vengono inseriti nello stampo. L’aria viene quindi pompata nella camera d’aria per fornire pressione sullo stampo e lo stampo viene posto in una pressa riscaldata.
Per i tubi dritti, i mandrini vengono avvolti con una pellicola antiaderente, quindi avvolti con carbone. Ciò consente loro di sfilare facilmente i mandrini dopo che i tubi sono stati stampati.
Una volta preparati, i tubi e i giunti vengono posizionati all’interno degli stampi e i tubi dell’aria vengono fatti funzionare per gonfiare una camera d’aria e premere il carbonio verso l’esterno, il che è essenziale per confrontare il carbonio per modellarlo e rendere efficacemente tutti gli strati un pezzo unico.
Piccole fessure chiamate canali di resina danno alla resina in eccesso un posto dove andare, il che finisce per diventare un “lampeggio” che viene semplicemente levigato dopo che il tubo si è indurito.
Lo strumento, o stampo, viene quindi inserito in una termopressa, dove la pressione e la temperatura vengono controllate per riscaldare e sciogliere la resina mentre tutti gli strati di carbonio vengono compattati per creare un pezzo solido.
Nota quanto spazio aperto c’è nella loro fabbrica. Man mano che crescono, possono semplicemente aggiungere macchine per aumentare il volume di produzione. Potrebbero persino aprire la produzione per altri marchi (tra anni) che vogliono spostare parte o tutta la loro produzione di biciclette in carbonio in Nord America.
Bridge sta persino realizzando le proprie forcelle per il Surveyor, che offriranno anche ad altri costruttori di telai.
Ogni tubo sterzo Bridge Surveyor ha circa 70 pezzi unici di fibra di carbonio.
Le parti sono straordinariamente lisce dentro e fuori. Il design delle parti consente di unire tutti i tubi, quindi incollarli e avvolgerli per collegarli.
Sebbene non sia leggero come un telaio monoscocca in uno o due pezzi, offre numerosi vantaggi. Innanzitutto, possono produrre meno tubi principali unici, semplicemente tagliandoli a misura per adattarli alle varie dimensioni del telaio offerte. Pertanto, un minor numero di parti di produzione e attrezzaggio consente di risparmiare tempo, denaro e spazio.
In secondo luogo, e cosa più importante, consente loro di utilizzare il miglior metodo di produzione possibile per ogni particolare parte senza dover scendere a compromessi da nessuna parte.
I tubi sterzo, le giunzioni del movimento centrale, ecc., sono meglio stampati con una camera d’aria progettata su misura perché può espandersi all’interno per riempire adeguatamente le forme più complesse. Tubi più dritti come un tubo obliquo o un tubo sterzo possono essere facilmente realizzati con mandrini solidi che possono essere estratti dopo la laminazione e sostituiti con un sacchetto di diametro specifico per una corretta compattazione.
Una volta che tutte le parti sono state realizzate, vengono inserite in questa maschera per la costruzione di telai Benchmark per l’assemblaggio. Queste maschere compongono tutti i dettagli geometrici necessari per ogni dimensione. Bridge ha anche creato parti personalizzate per indicizzare ogni tubo critico per garantire un perfetto allineamento in ogni fase.
Dopo che i tubi sono stati ricoperti di carbonio, ogni giunto viene avvolto con un sacchetto sottovuoto e/o nastro di compressione e messo in un forno per comprimerli e polimerizzarli per creare il telaio, ma non è ancora finito.
Nell’angolo posteriore ci sono due camere sigillate con porte fatte di filtri. Sulla sinistra c’è la cabina di verniciatura e sulla destra c’è la cabina di taglio e levigatura.
Un sistema Duroair enormemente sovradimensionato estrae l’aria dalle stanze (da qui le porte filtrate per far entrare aria fresca), mantenendo tutta la polvere e l’overspray fuori dalla struttura. Pulisce anche i raggi UV e il carbone filtra l’aria, quindi i lavoratori respirano aria straordinariamente pulita e non devono preoccuparsi di catturare tutta l’aria espulsa.
Una volta che il telaio completo esce dal forno e ha terminato il raffreddamento e l’indurimento, il telaio ora completamente funzionante deve essere preparato per la verniciatura. Gli involucri vengono riempiti con stucco aerospaziale di fascia alta e levigati prima di entrare nella cabina di verniciatura.
Hanno anche un’autoclave, che non è in uso… ancora. Dicono che potrebbe tornare utile per la futura produzione di componenti.
Per ora, sembra solo bello.
La loro maschera per test di impatto consente loro di testare le sezioni del telaio per due principali standard ISO 4210: Falling Mass e Failing Frame. Questi test sono fondamentali per garantire la sicurezza e garantire che siano conformi agli standard prima di inviare frame per test del ciclo di vita più completi con una terza parte.
Per questo test, una forcella in metallo molto rigida e con i tubi superiore e inferiore entrambi bloccati in posizione, mette praticamente tutta la forza di un peso in caduta nel tubo sterzo. Se supera test come questo, non c’è praticamente modo che la stessa forza possa effettivamente rompere il telaio durante la guida, dove la flessione della forcella e la flessione umana assorbono più forze di impatto.
La chiave per la maggior parte di questi test è che le cose non falliranno catastroficamente sotto un impatto violento e violento. E di solito sono misurati a forze che probabilmente ti espellerebbero dalla bici prima che si rompesse comunque.
Ecco la loro prima bici di prova percorribile. I cavi sono fissati all’esterno del telaio qui, ma funzioneranno completamente internamente sulle bici di produzione. Hanno messo su di esso un’ampia varietà di ciclisti di tutti i livelli di abilità, dimensioni e forme per ottenere un feedback diverso che è andato a perfezionare il layup.
Questo prototipo ha già percorso diverse migliaia di miglia, con il feedback del pilota inviato al team di progettazione e ingegneria per i perfezionamenti che sono entrati nel loro prossimo round di tester di pre-produzione.
Ecco come sarà il prodotto finito, con diverse build di componenti e opzioni disponibili. Scegli tra la strada pura e le costruzioni più focalizzate sulla ghiaia, sfruttando il loro gioco di pneumatici da 40 mm (che dicono sia vicino al leader del settore per una bici “da strada”). Controlla i dettagli tecnici completi nel nostro post di lancio per vedere tutti i piccoli dettagli.
Offriranno cinque colori, tutti dipinti con Cerakote… che è di per sé una parte interessante del processo di sviluppo.
Dicono che un lavoro di verniciatura Cerakote completo aggiungerà solo 60 g, contro una media di 150-200 g (o più) per la vernice. Ed è più resistente e duraturo, e potenzialmente anche più ecologico. Ma hanno lavorato con Cerakote per un po’ per ottenere la formula giusta, testare i rivestimenti di base e altro ancora.
Questo dipinto nel foyer illustra il logo. Sebbene assomigli anche a una bicicletta, il nome Bridge ha un senso… ed è un’opera d’arte piuttosto mitica dipinta da un cliente BRIDGE.
Vuoi saperne di più sulla loro attività e sulle biciclette? Ascolta la mia intervista podcast con i fondatori e preordina il tuo telaio o la tua bicicletta sul loro sito web per entrare presto. BRIDGE prevede che le biciclette di produzione usciranno dalla loro struttura nell’ottobre 2022!
